Meno 20% di consumo di energia nei forni per ceramica. Analoga riduzione in termini di costi operativi nella gestione del forno. Fino alla riduzione delle emissioni, quantificabile in ben il 30% rispetto alle attuali tecnologie. È questo l’obiettivo del progetto DREAM (Design for Resource and Energy efficiency in cerAMicKilns), finanziato dall’Unione europea e capitanato da alcuni tra i principali attori del continente nel panorama delle tecnologie per l’industria ceramica.
Capofila del progetto – del valore di 5 milioni di euro e di durata triennale – è Sacmi, player globale dell’impiantistica industriale, primo fornitore al mondo di macchine e impianti per l’industria ceramica, 75 società e oltre 4.000 dipendenti in tutto il mondo, 1.100 dei quali nella sola casa madre di Imola. Regista dell’operazione, che ha consentito a Sacmi e ad altri 9 partner europei di approcciarsi al progetto è CRIT, società che nasce come espressione delle migliori eccellenze manifatturiere regionali a fini di innovazione collaborativa, scouting tecnologico e, appunto, ricerca e supporto nell’accesso alle migliori opportunità di finanziamento.
Già dagli anni Duemila, Sacmi ha sviluppato un progetto di ampio respiro (H.E.R.O, High Efficiency Resource Optimizer) per la riduzione dei consumi di energia su tutte le macchine e la parallela installazione di innovativi sistemi di recupero e riuso del calore. L’obiettivo, aderendo a questo nuovo progetto, è compiere un ulteriore salto di qualità rispetto allo stato dell’arte che già vede i forni Sacmi tra i più competitivi e meno energivori a livello internazionale.
Tecnicamente – ed in coerenza con la mission di CRIT, l’“innovazione collaborativa” – saranno i vari partner, leader nei rispettivi ambiti e detentori delle migliori tecnologie attualmente sul mercato, ad occuparsi di implementare le cinque diverse fasi del progetto DREAM di cui proprio nei giorni scorsi si è tenuto, a Bruxelles, il “kick off meeting”, ossia l’incontro che dà il via alla fase operativa. Cinque innovazioni fondamentali che vanno dalla messa a punto di un cogeneratore alimentato a biocarburante alla realizzazione di un modello per la simulazione e il controllo dei parametri di cottura. Terzo ambito, la progettazione di speciali scambiatori per il recupero e il controllo del calore. Quindi l’applicazione di nuovi materiali refrattari e rivestimenti in grado di migliorare l’isolamento termico del forno. Ultimo step, lo studio di sistemi di monitoraggio e l’installazione di eventuali filtri finalizzati alla riduzione delle emissioni in ambiente.
Si va così dalla tedesca Rath (leader mondiale nella produzione di refrattari tecnici per usi industriali) all’inglese Econotherm, specializzata nella produzione di scambiatori di calore. Da alcuni tra i più importanti interlocutori dell’industria ceramica spagnola e italiana, Keraben Grupo e Mirage/Atlas Concorde, ai dipartimenti di Ingegneria e Meccanica avanzata delle più prestigiose Università europee (Modena e Reggio Emilia in Italia, Brunel University nel Regno Unito). E ancora istituti di ricerca come il Forschungsgemeinschaft Feurest (Germania, materiali refrattari) o l’ITC (Spagna, fumi ed emissioni). Infine i consorzi Synesis (Italia, innovazione nell’industria manifatturiera) ed appunto CRIT, realtà con sede a Vignola (Modena) che in oltre 15 anni di attività ha visto crescere prestigio e partner (Sacmi, ma anche Ferrari, IMA, TetraPak, Datalogic, ecc) fino a porsi come interlocutore primario del sistema regionale della ricerca applicata all’industria. Step finale la Sacmi, ove le diverse componenti testate ed assemblate nelle varie aziende ed enti saranno installate nel nuovo forno “ecologico”, che in base alla tempistica del progetto dovrà essere presentato al mercato entro settembre 2019.
Tre i “must” del progetto: produrre un’innovazione che si traduca in vantaggi concreti e facilmente quantificabili per gli utenti finali (su tutti, un tempo di recupero dell’investimento inferiore a tre anni per tutte le industrie che intenderanno adottarla); secondo, l’intersettorialità, ossia mettere a disposizione i risultati della ricerca anche ad altri ambiti industriali, in pratica tutti quelli (metallurgico, tessile, alimentare, ecc), in cui si presenta la necessità di installare forni per la cottura; terzo ed ultimo aspetto, produrre un’innovazione reale, ossia un forno vero e proprio (non un insieme di sole teorie o prototipi) che si potrà proporre al mercato quale ulteriore step della migliore manifattura regionale europea nella direzione di Industry 4.0 e di un futuro nel quale l’incremento della qualità del prodotto, la riduzione dei costi, dei consumi e delle emissioni in ambiente dovranno andare di pari passo.
